Il mondo della logistica cresce a vista d’occhio e i dati, in questo, non mentono. Ragionando in percentuale, però, lo sviluppo di questo settore porta inevitabilmente anche all’aumento dei problemi logistici, soprattutto quando si parla di gestione del magazzino. Pensiamo ad eventuali falle sulla tracciabilità, errori sul trasporto, o semplicemente la mancanza di spazio in magazzino…
Quali sono i problemi logistici più comuni degli ultimi anni? Come risolverli in modo ottimale per salvaguardare l’efficienza e l’affidabilità del nostro magazzino?
Ecco i 10 più comuni e le relative soluzioni.
1. Scarsa organizzazione della merce
Indipendentemente dalle modalità di stoccaggio, Il primo dei problemi logistici riguarda l’organizzazione della merce. Sì, perché un magazzino mal organizzato causa per forza di cose errori e ritardi, mandando all’aria la puntualità della consegna prevista. Per questo, ottimizzare l’organizzazione della merce è il primo fattore chiave per ambire ad un’ottima efficienza logistica. Ma come fare?
È necessario studiare attentamente una solida strategia di posizionamento della merce, tenendo conto di ogni fase e dettaglio del processo. Dalle referenze ai sistemi di stoccaggio disponibili, passando per la rotazione della merce e i movimenti degli operatori logistici coinvolti.
Sfruttare un software di gestione magazzini, ad esempio, può garantire il controllo e la sincronizzazione di tutti gli ordini, sia in entrata che in uscita dal magazzino.
2. Scorretta movimentazione delle unità di carico
Durante la preparazione degli ordini, un magazzino non può permettersi errori durante la movimentazione della merce. Questa dinamica, infatti, non farà altro che diminuire notevolmente la produttività, creando rallentamenti e disguidi anche in termini di sicurezza. Per evitare questo tipo di problemi logistici, dunque, meglio assicurarsi che gli operatori siano ben preparati e che il magazzino disponga dei più sicuri mezzi di sollevamento, sempre appositamente mantenuti.
Non solo. Un’altra valida soluzione è rappresentata dai sistemi di stoccaggio automatizzati. In quel caso, il responsabile della logistica può optare per una sostituzione dei mezzi di movimentazione, passando dai classici transpallet e carrelli controbilanciati ai più innovativi trasportatori e trasloelevatori. Così facendo, si avrà modo di ottimizzare l’intero processo logistico con una soluzione molto più dinamica ed efficiente.
3. Problemi logistici? La Mancanza di spazio in magazzino
Uno dei problemi logistici più comuni degli ultimi anni. L’attività del magazzino aumenta, aumentano le merci, la richiesta e le scadenze. In questa situazione, è molto probabile che pian piano si palesi la mancanza di spazio di stoccaggio. Come fare?
La soluzione è sicuramente quella di ottimizzare lo spazio quanto più possibile, così da evitare, o comunque rimandare, una notevole spesa dovuta all’acquisto di un nuovo magazzino. Pensa ad esempio a scaffalature più alte o l’adozione di sistemi di stoccaggio intensivo, quali:
- Scaffalature drive-in
- Pallet Shuttle
- Scaffalature Movirack
4. Spedizioni in ritardo
Un altro problema logistico comune è legato alle spedizioni, ultimo step prima che un dato prodotto arrivi al cliente finale, o comunque a un altro centro di distribuzione. Evitare i ritardi sulle spedizioni significa pianificare al meglio ogni consegna, verificando che tutto sia apposto. A partire, ad esempio, dalla documentazione relativa a spedizioni e trasporti.
Anche in questo caso, un software gestionale potrà mettere ordine tra le programmazioni degli ordini, distinguendole per percorso di consegna, tipo di merce o veicolo, cliente o eventuali priorità.
5. Difficile tracciabilità del prodotto
Tra globalizzazione e tecnologie innovative, la cosiddetta supply chain integrata prevede che cliente e fornitore sappiano tutto su una data merce: materie prime costitutive, processo produttivo, spedizione e consegna.
Per questo, la tracciabilità del prodotto, al giorno d’oggi, è un attributo da non sottovalutare affatto, specialmente se si parla del settore alimentare o farmaceutico. Molti software digitalizzati permettono di tenere traccia dell’origine e dell’arrivo delle merci con estrema facilità, sincronizzando ogni fase del processo per tenere tutto sotto controllo.
6. Problemi logistici: Assenza di segnaletica nel magazzino
Il magazzino deve essere uno spazio super sicuro, sia per gli operatori logistici che per le stesse merci. A garantire questa sicurezza, entra in gioco anche l’apposita segnaletica del magazzino, imposta e disciplinata dalla Direttiva 92/58/CEE del Consiglio europeo. Questa stabilisce nel dettaglio i colori, i simboli e la forma dei segnali utilizzati, variabili in base al messaggio comunicato.
La segnaletica, ovviamente, dovrà essere posizionata in modo corretto, per essere ben visibile, in prossimità di pavimenti e scaffalature che ne richiedono l’esigenza. Solo così si potranno risolvere problemi logistici relativi alla sicurezza, riducendo la probabilità di incidenti e infortuni.
7. Errori nella fase di picking
Un problema strettamente connesso alla logistica inversa, quella cioè che prevede il reso della merce. Sbagliare nella fase di picking, prelevando articoli sbagliati o mescolando erroneamente più ordini, significa complicare l’intero processo logistico, oltre che aumentare i costi finali.
Per questo, ecco che l’automazione scende in campo per risolvere questi problemi, riducendo le falle e aumentando la percentuale di picking completati all’interno del magazzino in un certo arco di tempo.
8. Anche l’inventario non all’altezza tra i problemi logistici
Se lo stock del magazzino non è ben organizzato e pianificato, la produttività dell’intero processo logistico inizia a scricchiolare. In questo senso, qualsiasi responsabile della logistica non può permettersi di avere in mano un inventario obsoleto, causa di possibili errori sul posizionamento o addirittura di danni alla merce.
Torniamo sempre allo stesso punto. Quando le referenze crescono, diventa imprescindibile l’utilizzo di un software di gestione magazzini, utile per tenere costantemente traccia della disponibilità di merce in magazzino.
9. Scarsa collaborazione tra reparti
Nella Supply Chain, la collaborazione tra reparti è fondamentale per consegnare in tempo gli ordini pattuiti con il cliente. Non a caso, se si dovessero creare dei disguidi tra reparti, come ad esempio il magazzino e il reparto vendite, le perdite economiche sarebbero praticamente scontate. Al contrario, alcuni programmi software sono in grado di riunire tutti i rami della filiera, dalla contabilità all’ufficio commerciale, azzerando le possibilità di errori o blocchi gestionali.
10. Indicatori di performance inaffidabili
I cosiddetti KPI della logistica, ovvero gli indicatori di performance o Key Performance Indicator, sono imprescindibili se si vuole ottimizzare la qualità del lavoro nel nostro magazzino. In sostanza, analizzando e confrontando i dati relativi alle operazioni passate dell’azienda, si possono scovare i punti critici del processo logistico per poi implementare delle migliorie. Dallo stoccaggio della merce alla gestione dell’inventario, dalle spedizioni alle consegne.
Il problema è che se questi indicatori sono stati mal definiti, o comunque interpretati in modo scorretto, sarà quasi scontato ottenere dei dati poco attendibili, pronti a portare l’azienda sulla cattiva strada. Per questo, per ambire all’eccellenza logistica e liberarsi di ogni problema, sempre meglio rivolgerti ad un esperto del settore.
Sai che puoi ottimizzare il tuo spazio in magazzino e ridurre i costi di gestione sfruttando i benefici dello stoccaggio di merci accatastate?