Per chi non avesse mai sentito l’acronimo KPI, parliamo dei Key Performance Indicators, ovvero i cosiddetti Indicatori Chiave di Performance, capaci di favorire la misurazione delle prestazioni di un determinato processo aziendale. Un discorso che, ovviamente, vale anche per il nostro settore logistico, soprattutto quando si parla di identificare i pro e i contro della gestione dello stock, così come di ogni altro ciclo logistico. Di fatto, i Kpi Logistica permettono al Responsabile della Logistica, appunto, di monitorare l’efficienza dei processi, individuando eventuali ottimizzazioni e miglioramenti nella filiera.
Ma quali e quanti sono gli indicatori di performance in logistica? Come possono essere utili nelle dinamiche lavorative di un magazzino?
Partiamo da una considerazione. I Kpi della logistica sono tanti, a partire da quelli strettamente connessi a:
- Fase di stoccaggio;
- Preparazione degli ordini;
- Trasporto e spedizione della merce;
Nella loro selezione, poi, è fondamentale tenere in considerazione variabili come le peculiarità e le dimensioni del magazzino, la locazione della merce o la sua tipologia, il tipo di unità di carico e tante altre.
Detto questo, ecco 7 indicatori di performance che ti torneranno sicuramente utili per valutare le prestazioni del tuo magazzino, della gestione degli ordini e delle spedizioni merci.
1° KPI Logistica: la ricezione della merce in magazzino
Il primo indicatore di performance che consigliamo è relativo alla produttività dell’area di ricezione del magazzino. Parliamo di un Kpi utile soprattutto per analizzare l’efficienza del sistema di trasporto e stoccaggio, così come quella dei dispositivi fisici utilizzati nel processo e la formazione degli operatori logistici coinvolti.
Perché ottimizzare questa fase? Semplicemente perché una recezione merci ben studiata diminuisce il rischio di perdita di stock, semplificando così cicli correlati come la preparazione degli ordini.
In particolare, le performance del ricevimento della merce possono essere misurate attraverso questa formula matematica:
“Efficienza Ricezione Merce = Volume dello Stock Ricevuto / N° Totale di Ore Lavorative”
Così facendo, se un’azienda logistica dovesse ricevere 600 unità di carico giornaliere, mentre il magazzino è operativo in 3 turni lavorativi, l’efficienza nella ricezione risulterebbe:
600 / 24 H = 25 unità di carico all’ora.
2. Quanto sono occupate le baie di carico?
Il secondo indicatore riguarda la percentuale di occupazione delle baie di carico, ovviamente in fase di ricevimento o spedizione merce. Com’è facile immaginarsi, delle baie di carico occupate al 100% sono sinonimo della necessità di un piazzale del magazzino da ampliare. E questo il Responsabile della Logistica lo sa bene.
In questo caso, la percentuale di occupazione può essere calcolata con la seguente formula:
“% Occupazione delle baie di carico = (Baie impiegate / Baie disponibili) x 100”
Proseguendo in linea dell’esempio precedente, se l’azienda dovesse ricevere 600 pallet giornalieri e il magazzino si servisse solamente di 6 delle 8 baie disponibili, la percentuale sarebbe:
(6 / 8) x 100= 75% di baie di carico occupate durante la recezione della merce.
3. Kpi della Logistica: la Precisione del picking
Il terzo indicatore di performance permette di calcolare l’efficienza della fase di preparazione ordini. In questo senso, un cosiddetto picking ottimale, per essere considerato tale, dovrebbe avvicinarsi sempre più al 100%. Questo, infatti, equivarrebbe ad una spedizione degli ordini sempre efficacie e puntuale.
La precisione del picking può essere calcolata così:
“Precisione del Picking = [(N° tot. Ordini – Resi di articoli) / N° tot. Ordini] x 100”.
Dunque, se l’azienda spedisse annualmente 8.500 ordini, con solo 200 ordini resi dai clienti, la precisione del picking sarebbe:
[(8.500 – 200) / 8.500] x 100 = 97,6% di precisione del picking.
4. Gli ordini non evasi
Ricevere ordini di merce non presente fisicamente nel magazzino rappresenta sempre un problema. Del resto, uno dei pilastri della logistica è soddisfare la domanda del cliente. In questo caso, l’indicatore a cui ci riferiamo vuole definire la % di ordini non evasi a causa di una mancanza di scorte nello stock. Si parla nel dettaglio di Indice Ordini in sospeso, il cui valore dev’essere quanto più vicino allo 0.
Ecco come calcolarlo.
“Indice Ordini in sospeso = (N° Ordini non evasi per mancanza di stock / N° tot. di ordini) x 100”.
5. La rotazione dell’inventario nel 5° Kpi Logistica
L’indice di rotazione dell’inventario risulterà utile per monitorare il numero esatto di volte in cui gli approvvigionamenti della merce si trasformano effettivamente in ordini completi, in un certo arco temporale (solitamente un anno). In altre parole, questo kpi logistico permette di calcolare in quanto tempo un prodotto stoccato completa l’intera catena di attività, dalla vendita all’incasso e consegna finale.
Detto questo, possiamo dire che un indice di rotazione scorte alto è un segnale positivo per l’azienda, dato che una movimentazione maggiore riduce i costi di stoccaggio.
Come calcolarlo? Molto semplice. Ecco la formula.
“Indice di Rotazione Inventario = Costo Prodotti venduti / Valore medio delle Scorte”
In questo senso, se la merce venduta equivale a 640.000 euro, con un valore medio dello stock pari a 100.000 €, l’indice di rotazione dell’inventario è pari a:
640.000 / 100.000 = 6,4.
Questo significa che l’azienda rinnova l’inventario più o meno ogni 2 mesi.
6. Percentuale di Consegne puntuali
Quanta merce, in percentuale, riesce a partire dal magazzino e arrivare puntuale secondo gli accordi di consegna? Qualsiasi Responsabile della Logistica dovrebbe strutturare ogni fase per raggiungere questo obiettivo. Ma come monitorare questo aspetto imprescindibile? Ecco la formula dell’indice delle consegne complete e puntuali.
“Indice Consegne Complete e Puntuali = (Tot. Ordini Inviati in tempo / Tot. Ordini inviati) x 100”.
Facciamo un esempio. Se un’azienda logistica consegnasse 6.567 ordini con precisione e puntualità rispetto ai 8.201 totali, la percentuale sarebbe uguale a:
(6.567 / 8.201) x 100 = 80%
7. Il Costo per ordine, protagonista del 7° Kpi Logistica
Ultimo, ma non sicuramente per importanza, il Kpi logistico relativo al costo per singolo ordine, nel quale il costo è inteso nel senso più generale del termine, dal momento dell’ordine alla consegna finale. Parliamo quindi non solo dei costi di spedizione, ma anche quelli di stoccaggio, quelli dei consumi del magazzino, gli stipendi degli operatori coinvolti ecc.
Come calcolare quest’ultimo parametro di riferimento? Così:
“Costo per Ordine = Spese Tot. di magazzino / N° tot. di ordini evasi”.
Parlando concretamente, se un’azienda spendesse un totale di 280.000 euro annui (comprendenti tutti i costi), evadendo un totale di 17.000 ordini, il costo per ordine sarebbe:
280.000 / 17.000 = 16,4 € di costo per ordine.
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